在煤礦行業安全生產與提質增效的雙重驅動下，山西焦煤西山煤電三聚盛煤業電氣焊車間正經歷一場深刻的技術迭代——等離子切割技術逐步取代傳統氧氣乙炔火焰切割。這一轉變不僅大幅壓縮生產成本，還從源頭上消除了?；穬Υ孢\輸的安全隱患，為車間作業裝上“雙保險”。

以往，電氣焊車間采用氧氣乙炔切割工藝，每月消耗氧氣20瓶、乙炔20瓶。按當前市場價格算，僅氣體采購成本就達3640元。等離子切割設備投用后，作業核心消耗轉為電力與噴嘴，每月電費及消耗品總費用僅需1256元，單月直接節省成本2384元，年節約成本超2.8萬元，“降本”成效立竿見影。

“安全效益比成本節約更關鍵。”三聚盛煤業機電供應部副部長表示，傳統工藝下，大量氧氣瓶、乙炔瓶需專用危險品倉庫存儲，且每月頻繁運輸。這既增加了儲存環節的泄漏、爆炸風險，又疊加了運輸費用與途中安全隱患。等離子切割機僅需在車間接通電源即可作業，無需涉及危化品流轉，省去了危化品存儲管理、運輸調度的繁瑣流程，安全管理壓力顯著減輕。

在作業質量與效率方面，等離子切割同樣優勢突出。相比氧氣乙炔切割易出現的切口粗糙、熱影響區大、工件變形等問題，等離子切割的切口平整光滑，熱影響區小，工件變形量低。這直接減少了后續打磨、校正等機械加工工序，提升了維修件加工精度與作業效率。同時，等離子切割無需明火助燃，火災隱患等級顯著下降，進一步簡化了車間安全管控流程。

這項技術更新還帶來了環保與健康的意外收獲。傳統氧氣乙炔切割產生大量含碳煙塵與有害廢氣，需配備高功率焊煙收集器才能滿足環保要求；而等離子切割產生的煙塵量少且煙塵顆粒度更均勻，更易通過現有環保設備收集處理。車間空氣質量明顯改善，職工吸入性健康風險降低，實現了“環保達標”與“職工健康保障”的雙重提升。

如今，等離子切割技術已成為三聚盛煤業電氣焊車間里的“香餑餑”，既算清了“經濟賬”，也筑牢了“安全堤”，更守護了“健康線”，為煤礦技術升級提供了鮮活范本。